磨床加工中产生的金属粉尘若长期堆积，易引发管路堵塞、集尘效率下降，甚至存在火灾隐患，其中管路弯折处因气流紊乱成为积尘重灾区。而风速不足或分布不均会加剧积尘问题，因此
磨床集尘机的管路维护需兼顾“积尘清理”与“风速精准校准”，二者结合才能保障集尘系统稳定高效运行，为磨床加工提供洁净环境。
管路弯折处积尘清理需遵循“停机控尘-分段拆解-靶向清理”的流程，避免粉尘二次扩散。首先必须停机断电，关闭集尘机主电源后，拆卸弯折处前后的法兰连接螺栓——拆卸前用塑料布覆盖磨床工作台与地面，并用胶带密封管路端口，防止拆卸时粉尘外泄。对于轻度积尘（厚度小于5mm），可采用压缩空气吹扫法，将喷嘴对准弯折处内侧，以0.4-0.6MPa压力沿气流方向吹扫，同时在管路末端放置集尘袋收集粉尘；若积尘板结（厚度超过10mm），需先用竹制刮板（避免划伤管路）剥离表层硬壳，再配合高压水枪（加装扇形喷嘴）冲洗，冲洗后用压缩空气吹干管路内壁，防止残留水分导致粉尘黏结。
特殊弯折结构（如90°直角弯、三通接头）的清理需借助专用工具。对于无法拆解的一体式弯折管路，可使用柔性钢丝刷（刷头直径匹配管路内径）深入管内反复刷洗，刷洗时旋转推进确保接触面全覆盖；针对狭窄弯折间隙的积尘，可将脱脂棉蘸取少量工业酒精（金属管路适用）包裹在刷头上，既能增强清洁力又能防锈。清理完成后组装管路，法兰连接处需更换新的密封垫片，确保气密性，避免因漏气导致局部风速下降。
风速校准是预防积尘的核心手段，需以“满足粉尘悬浮输送”为核心目标（磨床金属粉尘的较低输送风速通常为18-22m/s）。校准前需准备热线风速仪、卷尺等工具，先测量管路内径并记录，再在弯折处前后1m范围内选取3个监测点（上、中、下各一处）。启动集尘机并调至额定功率，将风速仪探头垂直插入监测点，每个点连续测量3次，取平均值作为该点实际风速。若某点风速低于18m/s，需先检查管路是否存在隐性堵塞，排除后通过调节集尘机风机频率或管路阀门开度提升风速；若风速波动超过±2m/s，需检查风机叶轮是否积尘失衡，及时清理叶轮异物并重新校准。
针对弯折处的风速优化，可采用“变径适配”辅助校准。若90°弯折处风速衰减明显，可更换为大曲率半径的弯头，同时在弯折前300mm处安装导流板，引导气流平稳转向；对于多管路分支的弯折处，需通过阀门调节各支路风量，确保弯折处风速与主管路保持一致，避免因风量分配不均导致积尘。校准完成后需记录各监测点风速数据，建立风速校准台账。
日常维护能延长清理周期与校准有效性。建议每日开机前检查弯折处管路是否有异响（提示积尘初期堵塞），每周用手电筒观察管路内壁积尘情况，每月开展一次简易风速抽检；在磨床加工不同材质粉尘时，需及时调整风速参数——加工铸铁等重粉尘时将风速提升至22m/s，加工铝粉等轻粉尘时控制在18-20m/s，既保证集尘效率又避免能源浪费。通过科学的清理方法与精准的风速校准，可使磨床集尘机的管路堵塞率降低70%以上，为磨床加工的安全生产提供坚实保障。
